Schutz der Umwelt: Volkswagen baut Produktion komplett um

Die Marke Volkswagen baut ihre Produktion grundlegend um. Die ursprünglich bis 2018 zu erreichenden Einsparziele wurden bereits jetzt erreicht und deshalb erhöht.

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Der Autobauer Volkswagen arbeitet an einer grundlegenden Umgestaltung seiner Fahrzeugproduktion in der Marke VW. Bis 2025 sollen Fahrzeuge und Komponententeile insgesamt 45 Prozent umweltverträglicher gebaut werden als 2010, dem Referenzjahr des laufenden Umweltprogramms „Think Blue. Factory.“ Das kündigte Thomas Ulbrich, Vorstand Produktion und Logistik, vergangene Woche anlässlich eines Medientages am VW-Stammwerk in Wolfsburg an.

Das Ziel von Volkswagen besteht darin, durch eine nachhaltige Umstellung von Produkt-Planung und Produktion sowie mithilfe zahlreicher Maßnahmen Energie in all ihren Formen einzusparen. VW hatte mit „Think Blue. Factory.“ das erste ganzheitliche Programm für eine ökologisch nachhaltige Produktion ins Leben gerufen. Seitdem wurden weltweit 5.300 Maßnahmen zur Verringerung von Emissionen und effizienterer Nutzung von Ressourcen umgesetzt. Dazu gehört beispielsweise, dass 16 bestehende Lackierereien optimiert und der Grundenergiebedarf der Fabriken in produktionsfreien Zeiten im Schnitt um 15 Prozent gesenkt werden konnte. Acht internationale Standorte beziehen seit dem Start des Programms bereits Strom aus 100 Prozent erneuerbaren Energiequellen – allerdings keine davon in Deutschland. Die Einsparungen und die effizientere Nutzung von Energie lässt sich nach Angaben von VW bereits an den Kosten ablesen. Innerhalb von sechs Jahren sollen insgesamt bereits mehr als 130 Millionen Euro eingespart worden sein.

Die Strategie ist in fünf Bereiche gegliedert, die jeweils einen Faktor repräsentieren, dessen Einsatz in der Produktion minimiert werden soll. Dazu gehören Energie (Strom), Wasser, Abfall, Kohlenstoffdioxid (Co2) und Lösemittel-Emissionen. Während in den Bereichen Co2, Wasser und Abfall die bis 2018 gesetzten Einsparungsziele von 25 Prozent bereits deutlich übertroffen wurden, hinkt die nachhaltige Entwicklung bei Energie mit 24 Prozent Einsparungen nur noch knapp und im Bereich Lösemittel-Emissionen mit rund 8 Prozent erreichten Einsparungen noch deutlich hinterher.

Einen ersten Eindruck von der praktischen Umsetzung der Ziele konnten sich Medienvertreter bei einem Besuch der 2013 eingeweihten Kunststoff-Lackiererei am Werk in Wolfsburg machen. Im Geschäftsfeld Kunststoff arbeiten in Deutschland über 2.600 Mitarbeiter in zwei Werken für das Unternehmen und generierten dort im vergangenen Jahr einen Umsatz von 786 Millionen Euro.

Gerade bei der Verarbeitung von Kunststoffen können Werkstoffe und Energie in großem Umfang eingespart werden, weil sich der Kunststoff-Anteil bei Automobilen in den zurückliegenden Jahren deutlich erhöht hat. So bestand ein Golf 1 aus dem Jahr 1974 beispielsweise noch zu etwa 10 Prozent aus Kunststoffen – die neueste Generation Golf 7 hingegen bereits zu etwa 23 Prozent. Da Kunststoff leichter als die meisten Metalle ist, trägt es zu einem niedrigeren Kraftstoffverbrauch über die gesamte Nutzungszeit des Fahrzeugs bei.

Die Lackiererei im Werk Wolfsburg weist mehrere Neuerungen für einen sparsameren Betrieb auf – dazu gehören eine wasserfreie Reinigung der Bauteile, effiziente Strahldüsen, eine energieeffiziente Zwischentrocknung der Bauteile bei tiefen Temperaturen um die 50 Grad (andere Lackierereien arbeiten in diesem Bereich mit mindestens 80 Grad) sowie eine effektive Abscheidung von Stäuben aus der Abluft. Diese werden in Steinmehl gebunden und dann im Straßenbau wiederverwendet.

Die Einsparungen der neuen Lackiererei gegenüber der herkömmlichen Technik sind beträchtlich: Volkswagen zufolge sind in den Jahren 2014 bis 2016 insgesamt 7.800 Tonnen an Kohlenwasserstoffen (Einsparung von 17 Prozent), rund 77.000 Megawattstunden Strom (minus 51 Prozent), 86.600 Kubikmeter Wasser (minus 91 Prozent), 285 Tonnen VOC-Abgase (minus 94 Prozent) und etwa 20,7 Tonnen Feinstaub (minus 99 Prozent) eingespart worden.

Eine zentrale Stellschraube für eine nachhaltige und energieeffiziente Produktion stellt Wasser dar. Mehrere Werke des VW-Konzerns befinden sich in Weltgegenden, die von akuter Wasserknappheit betroffen sind, beispielsweise Palmela in Portugal, Cordoba in Argentinien oder Uitenhage in Südafrika. Volkswagen ist es seit dem Jahr 2010 durch vielfältige Maßnahmen gelungen, den Gesamtbedarf des Konzerns an Frischwasser pro Fahrzeug von durchschnittlich 4,13 Kubikmeter auf knapp unter 3 Kubikmeter zu drücken. Die Maßnahmen sind teilweise simpel, führen in der Masse jedoch zu großen Einsparungen. Beispielsweise wird im spanischen Werk Puebla mittels der Umkehrosmose Regenwasser für die Produktion genutzt und Abwasser gereinigt, in Salzgitter bereitet eine Recyclinganlage Abwasser als Nachsatzwasser für die Kühltürme des Werks auf und im indischen Pune bereitet ein moderner Biomembranreaktor Abwasser auf.

VW investiert zudem in die Entwicklung von Leitbauteilen, die das Gesamtgewicht der Autos reduzieren und dadurch den Kraftstoffverbrauch über die Nutzungsdauer hinweg senken können. Zu diesem Zweck wurde in Sichtweite des Wolfsburger Werks in Kooperation mit staatlichen und privatwirtschaftlichen Partnern das Forschungszentrum „Open Hybrid LabFactory“ eröffnet. Die drei größten Investoren nach Anzahl der Mitarbeiter sind die Technische Universität Braunschweig, die Fraunhofer Gesellschaft und VW. Das gesamte Fördervolumen für das Projekt beträgt 100 Millionen Euro.

Hinter der Gründung des Zentrums steht die Überzeugung, dass nicht nur die Herstellung, sondern auch die Nutzung eines Automobils ressourcenschonend und effizient gestaltet werden kann und muss, um optimale Ergebnisse im Zeitablauf zu erzielen. Marko Gernuks, Leiter der Umweltanalyse am Standort, illustrierte, dass sich in einigen Fällen eine vergleichsweise energieintensive Produktion durchaus lohnt – nämlich immer dann, wenn dadurch über den Lebenszyklus des Produktes gesehen mehr Energie durch die verbauten Leichtteile eingespart werden kann. Ein Beispiel dafür ist die Verwendung von sogenanntem warmumgeformten Stahl. Dieser kommt im Presswerk in Wolfsburg zum Einsatz, obwohl bei seiner Produktion höhere CO2-Emissionen als bei Bauteilen aus konventionellem Stahl anfallen.

Ein weiteres Beispiel sind die CO2-Emissionen, die bei Produktion und Nutzung des Elektroautos e-Golf anfallen. „Das CO2-Profil des e-Golf ist in der Herstellung etwa doppelt so hoch wie das eines konventionell angetriebenen Golf, was insbesondere an der energieintensiven Herstellung der Lithium-Ionen-Batterie  liegt. Der zusätzliche ökologische Rucksack wird allerdings in der Nutzungsphase kompensiert. Beim Laden mit Strom im EU-Mix ist das nach rund 95.000 Kilometern Laufleistung der Fall, bei Nutzung von Ökostrom schon nach rund 55.000 Kilometern. In der Gesamt-CO2-Bilanz schneidet der e-Golf gegenüber dem konventionell angetriebenen Modell besser ab“, sagte Stefan Ernst, Sprecher Corporate Responsibility bei Volkswagen, den Deutschen Wirtschafts Nachrichten.

Mit Blick auf das Zukunftsthema Elektroauto ist eine exakte Bestimmung der während der Produktion anfallenden Emissionen über alle fünf Kennziffern allerdings noch nicht möglich, betont Stefan Ernst. „Wir verfügen derzeit noch nicht über genug Daten, um dazu wirklich belastbare Aussagen zu treffen. Der Vergleich ist schwierig, weil alle Vorprodukte zugeordnet werden müssen und Fertigungstiefen zu bereinigen sind.“

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