Das Dresdner „Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung“ (IFAM) und der Ingenieur-Dienstleister „H+E-Produktentwicklung“ aus Moritzburg haben per 3D-Druck eine Siemens-Gasturbine im Maßstab 1 zu 4 hergestellt. Während das Original aus circa 3.000 Einzelteilen besteht, mussten für die 3D-Variante lediglich 68 Komponenten gefertigt werden, und zwar aus Stahl, Aluminium und Titan. Nur ein Teil wurde nicht im additiven Verfahren hergestellt, nämlich die Welle. Der Einsatz des 3D-Druckers spare viele Montage-Schritte und somit ein hohes Maß an Arbeitszeit, erläuterte Projektleiterin Marie Jurisch, wissenschaftliche Mitarbeiterin am IFAM.
Der Großteil der Fertigung geschah mit einem Elektronenstrahl-Drucker. Lediglich die inneren Turbinenstufen und eine geringe Anzahl weiterer Komponenten wurden per Laser-Drucker hergestellt, weil sich diese für die Arbeit mit bestimmten Materialien besser eignen als Elektronenstrahl-Drucker.
In Serie gehen kann die gedruckte Gasturbine allerdings noch nicht. Jurisch: „Nicht alle verarbeiteten Werkstoffe entsprechen den Zielwerkstoffen für Turbinen. Die Beschränkung liegt darin, dass diese Werkstoffe derzeit noch nicht so verarbeitbar sind, um kommerziell angeboten werden zu können.“ Allerdings habe das Projekt ausgesprochen wertvolle Ergebnisse gebracht, die besonders in Bereichen wie der Luftfahrt und der Medizintechnik zur Anwendung gebracht werden könnten.
