Stahl: Abgesang auf einen deutschen Mythos?

 

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27.06.2020 13:10
Würde Deutschland darauf verzichten, weiter Stahl zu produzieren, geriete es in eine gefährliche Abhängigkeit vom Ausland. Über die Rolle des wertvollen Rohstoffs für Deutschlands Industrie und für das Land an sich sprach DWN-Chefredakteur Hauke Rudolph mit Prof. Ulrich Krupp von der renommierten RWTH Aachen.
Stahl: Abgesang auf einen deutschen Mythos?
Stahl ist aus dem modernen Brückenbau nicht wegzudenken. (Foto:dpa)
Foto: Jane Barlow

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Deutsche Wirtschaftsnachrichten: Auf unserem Magazin-Cover fragen wir: „Stahl – Abgesang auf einen deutschen Mythos?“. Wie lautet Ihre Antwort auf diese Frage?

Ulrich Krupp: Die Antwort ist einfach: Es gibt einen solchen Abgesang nicht. Die Stahlproduktion ist systemrelevant für den Standort Deutschland. Zum einen, weil wir aus geostrategischen Gründen nicht darauf verzichten können, weiter Stahl zu produzieren, da wir sonst zu leicht in eine gefährliche Abhängigkeit geraten würden und zudem unseren Einfluss zur Etablierung klimaneutraler Technologien verlieren könnten. Zum anderen, weil die Stahlindustrie und ihre wichtigsten Abnehmer (Autohersteller, Maschinenbau, Bauwirtschaft) eine Symbiose bilden, sich sozusagen gegenseitig befruchten. Die Stahlindustrie erhöht ihre technologischen Fähigkeiten durch die anspruchsvollen Aufträge, die sie von ihren Kunden erhält. Und gleichzeitig können die Auftraggeber immer innovativere Produkte herstellen, weil ihnen die dazu notwendigen speziell abgestimmten Stahlqualitäten kurzfristig zur Verfügung gestellt werden.

Deutsche Wirtschaftsnachrichten: Ist denn Stahl „Made in Germany“ tatsächlich immer noch besser als im Ausland produzierter Stahl?

Ulrich Krupp: Deutschland gehört in technologischer Hinsicht definitiv zu den weltweit führenden Stahl-Nationen. Wobei es schon so ist, dass die anderen sukzessiv besser werden und aufholen – das ist auch ganz natürlich, sie kommen schließlich teilweise von einem relativ geringen Ausgangsniveau. Heute ist es so, dass zumindest in der vorwettbewerblichen Forschung global auf Augenhöhe zusammengearbeitet wird.

Allerdings kommt es nicht nur darauf an, technologisch ausgereiften Stahl produzieren zu können, sondern auch, durchgehend hohe Qualität zu liefern. Das tun die deutschen Hersteller. Beispielsweise muss ein Abnehmer von importiertem Stahl damit rechnen, dass er mal eine Lieferung von nicht so guter Qualität erhält. Und dann gehen die Probleme los: Über große Distanzen und kulturelle Unterschiede eine Reklamation durchzusetzen, ist eben nicht so einfach und vor allem zeitraubend. Der Einkäufer eines Auto-Zulieferers erzählte mir kürzlich, dass sein Unternehmen aus diesem Grund seinen Stahl nicht mehr aus Fernost bezieht, sondern wieder von heimischen Produzenten.

Im Übrigen möchte ich darauf hinweisen, dass die Stahlproduktion immer weniger personalintensiv ist. Entscheidend sind die Verfügbarkeit der Ressourcen, die Infrastruktur und die Produktivität. Wenn diese Randbedingungen stimmen, wird deutscher Stahl auch in Bezug auf den Preis international konkurrenzfähig bleiben.

Deutsche Wirtschaftsnachrichten: Die Bundesregierung hat im Rahmen ihres Klimaschutzplans das Ziel vorgegeben, dass bis zum Jahr 2050 die Stahlproduktion CO2-neutral geschehen muss. Ist das technisch überhaupt möglich? Und selbst wenn das der Fall ist – wäre deutscher Stahl in wirtschaftlicher Hinsicht noch konkurrenzfähig?

Ulrich Krupp: Es besteht kein Zweifel daran, dass die Stahlproduktion die Umwelt belastet – sie ist für rund fünf Prozent des EU-weiten CO2-Ausstoßes verantwortlich. Schließlich werden für die Herstellung von einer Tonne Stahl etwa 500 Kilogramm Kohle benötigt. Darum machen die Vorgaben der Politik durchaus Sinn.

Die Industrie stellt sich der Herausforderung, diese Vorgaben zu erfüllen, mit aller Kraft. Die technische Umsetzung wird sie meistern, da bin ich mir ganz sicher. Alle Stahl-Produzenten haben bereits dementsprechende Programme entwickelt, und die Wissenschaft steht stets Gewehr bei Fuß, um bei Bedarf ihre Expertise miteinfließen zu lassen. Tatsache ist, dass es bereits jetzt – 30 Jahre vor dem Stichtag – Anlagen gibt, die weitgehend klima-neutral betrieben werden können. Bei der sogenannten Direktreduktion wird das Eisenerz statt mit Koks-Kohle mit Wasserstoff zu Eisen reduziert – zurück bleibt Waser.

Es geht aber nicht nur um die technische, sondern auch die wirtschaftliche Umsetzung. Laut einer Studie von Roland Berger wird die Stahl-Industrie circa 30 Milliarden Euro für die Umstellung auf Wasserstoff-Reduktion investieren müssen. Allein die Umrüstung eines Hochofens schlägt mit 500 Millionen bis einer Milliarde Euro zu Buche. Insgesamt dürfte sich der Stahlpreis um 50 Prozent erhöhen. Diese Zahl verdeutlicht, wie notwendig es ist, dass der Staat bzw. die internationale Gemeinschaft die geeigneten Rahmenbedingungen schaffen, damit die Stahlproduktion in Deutschland sich auch in Zukunft noch rentiert.

Auch die Gesellschaft wird ihren Beitrag leisten müssen. Schließlich soll für die Stahl-Produktion regenerative Energie genutzt werden. Davon gibt es aber noch nicht genug. Die gesamte in Deutschland produzierte Windenergie würde etwa gerade dazu ausreichen, um genug Energie nur für die Stahlgewinnung zu liefern – es bliebe dann aber nichts mehr für die übrige Wirtschaft und die Privathaushalte über – ganz abgesehen von der prognostizierten Elektromobilität. Das heißt, wir müssen uns überlegen, wie wir mehr regenerative Energie gewinnen können. Es kann eigentlich nur darauf hinauslaufen, dass man die Zahl der Windkrafträder deutschlandweit allen Widerständen zum Trotz erhöht.

Deutsche Wirtschaftsnachrichten: Vielleicht erleben wir auch ein ganz anderes Szenario – nämlich, dass Stahl überflüssig wird, weil es von anderen Materialien ersetzt wird?

Ulrich Krupp: Das halte ich für ausgeschlossen. Als in den 80er Jahren mit dem Audi A8 das erste Großserienfahrzeug mit einer komplett aus Aluminium gebauten Karosserie auf den Markt kam, waren tatsächlich einige Marktbeobachter der Meinung, die Zeit des Stahls könne ihrem Ende entgegengehen. Aber Aluminium ist rund fünfmal so teuer wie Stahl, darüber hinaus kann eine Aluminium-Karosserie bei weitem nicht die Crash-Sicherheit bieten, wie das moderne hochfeste Karosserie-Stähle tun. Mit anderen Worten: Stahl ist aus dem Automobilbau nicht wegzudenken.

Auch im Eisenbahn-Bau hat sich Stahl gegen Aluminium durchgesetzt: Der ICE 4, also der aktuelle ICE, wird aus Stahl gebaut – seine Vorgänger waren aus Aluminium gefertigt worden.

Und bedingt durch die hervorragende Schweißbarkeit wird auch in der Landwirtschafts-Technik, im Schiffbau und vor allem in der Infrastruktur (Brücken, Rohrleitungen, etc.) auf Stahl auch in ferner Zukunft nicht verzichtet werden. Letztlich ist ohne Stahl auch der Ausbau der Windkraft undenkbar.

Was das Ersetzen von Stahl durch Kunststoff angeht: Davon ist schon seit Jahrzehnten die Rede. Immer wieder heißt es: Jetzt ist das Material der Zukunft entwickelt worden. Aber immer deutlicher stellen sich die Grenzen hochfester Faserverbund-Kunststoffe heraus. Der Energieaufwand für ihre Herstellung ist viel höher als für die Stahlproduktion. Und die Wiederverwertbarkeit ist bis heute nicht geklärt.

Und hier hat Stahl noch einen gewaltigen Vorteil: Er ist recycelbar. Derzeit beträgt die Wiederverwendungs-Quote in Deutschland 45 Prozent, angestrebt wird eine Verdoppelung auf 90 Prozent. Wobei Stahl, anders als die meisten Materialien, sogar upcycelt werden kann. Das heißt, durch entsprechende Prozesstechnik und Legieren kann der wiederverwendete Stahl durchaus höhere Qualität erreichen als der Stahl, aus dem er ursprünglich gewonnen wurde.

Deutsche Wirtschaftsnachrichten: Eine letzte Frage: Die MINT-Fächer in Deutschland, zu denen auch Eisenhüttenkunde und Metallurgie gehören, leiden unter Nachwuchsmangel. Wird die deutsche Stahlindustrie in Zukunft noch auf genügend hochqualifizierte Fachkräfte zurückgreifen können?

Ulrich Krupp: Es ist richtig, dass trotz exzellenter Beschäftigungsaussichten die Studierenden uns nicht die Türen einrennen – das haben wir mit manch anderen MINT-Fächern gemeinsam, sehen jedoch darin auch die Vorteile eines viel besseren Betreuungsverhältnisses und des praxisnahen Lernumfelds. Die Stahlindustrie wird gefühlsmäßig der sogenannten „Old Economy“ zugerechnet – mit der „New Economy“ verbindet man eher hippe Start-ups in Berlin, die natürlich cooler erscheinen als ein Stahlwerk, das meist nicht mit Citylage und supermodernem Büro punkten kann, wo häufig sogar, obwohl noch immer in Betrieb befindlich, einzelne Gebäude unter Denkmalschutz stehen.

Ich glaube, wir müssen uns schlichtweg besser verkaufen. Denn eins ist klar: Die Stahlindustrie ist in vielerlei Hinsicht hochmodern und absolut zukunftsgewandt. Um eine industrielle Klima-Neutralität zu erreichen, bietet sie einen gewaltigen Hebel. Und nicht zuletzt: Big Data, Maschine Learning, Künstliche Intelligenz. Das sind Bereiche, die in der Branche schon lange angekommen sind und dort eine immer größere Rolle spielen.

***

Prof. Dr. Ulrich Krupp lehrt und forscht an der RWTH Aachen University. Dort ist er Leiter des „Instituts für Eisenhüttenkunde“, wo er den Lehrstuhl für „Werkstofftechnik der Metalle“ innehat.

 



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