BMW-Werk Dingolfing setzt auf höhere Produktion und Elektromobilität
Bayern gehört zu den wirtschaftsstärksten Regionen Europas, und die Automobilindustrie zählt zu seinen wichtigsten Industriezweigen. Ein entscheidender Akteur ist die BMW Group mit Sitz in München. Rund eine Autostunde entfernt befindet sich in Dingolfing eines der bedeutendsten Werke des Konzerns, das sich in den vergangenen Jahren zu einem Symbol für den Übergang der traditionellen Autoindustrie in das Zeitalter der Elektrifizierung entwickelt hat. Das berichten unsere Kollegen von Finance.si.
Das BMW-Werk Dingolfing bildet eine zentrale Säule der Elektrostrategie des Konzerns. Rund 18.000 Menschen sind dort fest beschäftigt, hinzu kommen 950 Auszubildende. Die Produktion läuft von Montag bis Freitag in zwei Schichten zwischen fünf Uhr morgens und 22 Uhr. Im vergangenen Jahr verließen 280.000 Fahrzeuge die Werkshallen, durchschnittlich rund 1.350 Autos pro Tag.
"Es ist kein Geheimnis, dass wir die Produktion weiter steigern und unsere Kapazitäten stärker auslasten wollen. Wir haben gute Karten in der Hand. Jetzt haben wir mit der Produktion der 7er-Reihe begonnen, bald kommt auch die 3er-Reihe hinzu. Dadurch werden wir die Produktion steigern und uns wieder den Zahlen von vor einigen Jahren annähern. Wir bekommen wieder Rückenwind", sagt Werksleiter Christoph Schröder. Die Investitionen in die Weiterentwicklung des Standorts erreichen jedes Jahr mehrere Hundert Millionen Euro.
Die Geschichte des Werks reicht weit zurück. Premiumfahrzeuge wurden dort jedoch nicht von Anfang an hergestellt. Ursprünglich entstanden in Dingolfing kleine, innovative Autos unter dem Namen Goggomobil. Als das Unternehmen Hans Glas 1967 in finanzielle Schwierigkeiten geriet, trat BMW als Retter auf. Viele Beobachter gingen damals davon aus, dass der neue Eigentümer die Produktion einstellen und die Anlagen an einen anderen Standort verlagern würde. Dazu kam es nicht. Im Gegenteil. 1973 wurde das Werk mitten in der Ölkrise neu gestartet. Heute gilt Dingolfing als Beispiel dafür, wie erfolgreich sich ein Industriestandort mit einer langfristigen Strategie entwickeln kann. Bislang wurden dort 13 Millionen Fahrzeuge der Marke BMW produziert.
Tausende Roboter sichern die flexible Produktion im BMW-Werk Dingolfing
Erst beim Rundgang durch das Werk werden seine Dimensionen deutlich. Dingolfing arbeitet nicht nach einem klassischen Produktionsmodell, bei dem jedes Auto denselben Weg durchläuft. Aufgrund der Vielzahl möglicher Ausstattungen, Motorvarianten, Farben und Materialien muss die Fertigung außerordentlich flexibel bleiben. Auf derselben Produktionslinie entstehen deshalb Fahrzeuge mit völlig unterschiedlichen Antriebssystemen. Neben klassischen Verbrennungsmotoren werden Plug-in-Hybride und vollelektrische Modelle gefertigt. Diese sogenannte Mischproduktion ermöglicht es BMW, die Fertigung vergleichsweise schnell an Veränderungen der Nachfrage anzupassen.
Eine Schlüsselrolle spielt dabei die Logistik. Jedes einzelne Teil muss zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort eintreffen. "Ein Auto, das heute durch das Werkstor fährt, kann völlig anders ausgestattet sein als jenes Fahrzeug, das wenige Minuten zuvor auf der Linie stand. Unser Computersystem muss mehr wissen als wir selbst. Und wir müssen in der Lage sein, ihm zu folgen", beschreibt ein Mitarbeiter die Anforderungen. Unterstützt werden die Beschäftigten von mehreren Tausend Robotern. Besonders viele automatisierte Systeme arbeiten in der Lackiererei. Dort übernehmen sie die Lackierung und den Korrosionsschutz. Darüber hinaus erledigen Roboter einen Großteil der Schweißarbeiten sowie das Verbinden einzelner Karosseriebleche.
Automatisiert wird vor allem dort, wo sich Arbeitsschritte ständig wiederholen, höchste Präzision erforderlich ist oder Tätigkeiten für Menschen zu gefährlich wären. Die industrielle Fertigung in Dingolfing zeigt zugleich, wie Mensch und Maschine zusammenarbeiten. Ein Roboter verschweißt eine Karosserie innerhalb weniger Minuten. Anschließend kontrollieren Mitarbeiter die Qualität, montieren bestimmte Teile, justieren Ausstattungen und korrigieren Fehler.
Industrieroboter sind allerdings teuer. Langfristig können sich die Investitionen dennoch rechnen. Ein Mitarbeiter in der Produktion verdient zwischen 2.200 und 3.000 Euro netto im Monat. Ein gewöhnlicher Industrieroboter für einfachere Aufgaben kostet dagegen zwischen 30.000 und 80.000 Euro. Für einen Roboter zum Schweißen von Karosserien müssen zwischen 50.000 und 150.000 Euro investiert werden.
Lackierroboter kosten häufig mehr als 100.000 Euro. Sie müssen in speziellen Kabinen arbeiten, explosionsgeschützte Technik verwenden und den Lack äußerst präzise dosieren. Hinzu kommen Kosten für Installation, Wartung und die Integration der Maschinen in die Produktionsprozesse.
Trotz der fortschreitenden Automatisierung bleiben erfahrene Mitarbeiter unverzichtbar. Eine im Werk häufig erzählte Beobachtung lautet, dass langjährige Beschäftigte Probleme an einem Fahrzeug manchmal erkennen, bevor der Computer eine Abweichung registriert. Sie hören Veränderungen im Geräusch einer Anlage, bemerken einen ungewöhnlichen Widerstand bei der Bewegung eines Bauteils oder erkennen kleinste Abweichungen im Produktionsprozess.
Jahrzehntelange Erfahrung ist damit weiterhin ein Faktor, den kein Algorithmus vollständig ersetzen kann. Genau darin sieht das BMW-Werk Dingolfing einen seiner Wettbewerbsvorteile. Moderne Technik soll das Wissen der Mitarbeiter ergänzen und nicht vollständig verdrängen. "Ein Auto kann sich verändern. Materialien können sich verändern. Energie kann sich verändern. Aber der Anspruch, das beste Auto zu bauen, muss derselbe bleiben", sagt Schröder. Die jahrzehntelange Erfahrung bei der Produktion technisch anspruchsvoller Fahrzeuge sei ein entscheidender Vorteil des Standorts.
Seit Jahrzehnten werden in Dingolfing Fahrzeuge der 5er, 6er und 7er-Reihe produziert. In den vergangenen Jahren kamen die 4er und 8er-Reihe hinzu. Seit 2021 wird dort außerdem das vollelektrische SUV BMW iX gebaut. Das Werk ist der größte Arbeitgeber der Region. Mehr als 300 Busse bringen Mitarbeiter aus dem gesamten Umland zum Arbeitsplatz. Zusammengenommen legen diese Busse täglich rund 45.000 Kilometer zurück. Neben kompletten Fahrzeugen produziert Dingolfing auch zahlreiche Komponenten, darunter Pressteile, Fahrwerke und Antriebssysteme.
Am 1. Juli begann dort die Fertigung der neuen 7er-Reihe, die laut BMW die umfangreichste Modellüberarbeitung in der Geschichte der Baureihe darstellt. Das Fahrzeug verbindet klassische Luxuselemente mit technischen Innovationen aus dem Umfeld der Neuen Klasse. Die vollelektrische Variante BMW i7 erreicht eine Reichweite von bis zu 727 Kilometern. Die Batterie lässt sich unter geeigneten Bedingungen innerhalb von 28 Minuten von zehn auf 80 Prozent laden.
Auch die Möglichkeiten zur Individualisierung sind außergewöhnlich groß. Kunden können zwischen mehr als 500 Außenfarben und Farbkombinationen sowie rund 700 Kombinationen aus Ausstattung und Materialien wählen. Erstmals ist auch eine zweifarbige Außenlackierung verfügbar, bei der glänzende und matte Lackierungen miteinander kombiniert werden.
Allein diese Lackierung erfordert 75 Arbeitsstunden. Davon entfallen 33 Stunden auf Handarbeit. Der hohe Aufwand zeigt, dass Automatisierung insbesondere im Premiumsegment nicht zwangsläufig zu einer vollständig standardisierten Produktion führt.
Batterien, Energiekosten und China erhöhen den Druck auf BMW
Auch bei Umwelt und Energieverbrauch hat BMW den Standort umgebaut. Seit 2020 wurde der CO2-Fußabdruck des Werks um ein Viertel reduziert. Bis 2030 sind weitere Senkungen vorgesehen. Rund 90 Prozent der im Werk anfallenden Materialien werden recycelt, während 40 Prozent des benötigten Wassers aus eigenen Brunnen stammen. Ende 2025 installierte BMW auf dem Dach des sogenannten Dynamikzentrums eine Photovoltaikanlage mit einer Leistung von elf Megawatt. Sie soll jährlich so viel Strom erzeugen, wie zwischen 3.000 und 3.500 Haushalte im selben Zeitraum verbrauchen.
Rund 30 Kilometer von Dingolfing entfernt entsteht zugleich ein Werk für eine neue Generation von Hochvoltbatterien. Die dort produzierten Batterien sind für Fahrzeuge der Neuen Klasse vorgesehen. Die Produktion soll Ende 2026 beginnen. Geplant sind rund 1.600 Beschäftigte. Sie sollen täglich etwa 1.000 Batterien fertigen. Von diesem Standort aus sollen sämtliche BMW-Werke in Deutschland mit den neuen Hochvoltbatterien versorgt werden.
Für BMW und die deutsche Automobilindustrie bleiben die Herausforderungen dennoch erheblich. Hohe Energiekosten, steigende Arbeitskosten und das rasante Entwicklungstempo chinesischer Elektroautohersteller erhöhen den Anpassungsdruck. Selbst hochautomatisierte und technologisch führende europäische Produktionsstandorte müssen deshalb fortlaufend nach Möglichkeiten suchen, ihre Effizienz zu erhöhen. "Die gesamte Industrie steht unter Druck, das ist kein Geheimnis. Auch wir werden in diesem Jahr die Zahl der Beschäftigten etwas reduzieren. Da wir wirklich hervorragende Autos bauen, werden wir mit den Bedingungen zurechtkommen. Gleichzeitig ist richtig, dass wir einem hohen Kostendruck ausgesetzt sind", sagt Schröder.
Der Werksleiter setzt dabei weiterhin auf die Beschäftigten in Dingolfing. Sie seien motiviert und gut ausgebildet und würden ihre Fähigkeiten kontinuierlich weiterentwickeln. Gerade die Kombination aus qualifizierten Mitarbeitern, Automatisierung und flexibler Fertigung soll dem Werk helfen, im internationalen Wettbewerb zu bestehen.
Für Deutschland besitzt diese Entwicklung eine Bedeutung, die weit über den einzelnen BMW-Standort hinausgeht. Das BMW-Werk Dingolfing zeigt, welche Voraussetzungen die deutsche Autoindustrie im Wettbewerb um Elektromobilität und moderne Produktionsverfahren benötigt. Dazu gehören Investitionen in Automatisierung und Batterietechnik ebenso wie wettbewerbsfähige Energiepreise, qualifizierte Fachkräfte und leistungsfähige industrielle Lieferketten.
Die geplante Batterieproduktion für sämtliche deutschen BMW-Werke verstärkt zugleich die industrielle Vernetzung innerhalb Deutschlands. Ob solche Investitionen auf Dauer ausreichen, um gegenüber schnell wachsenden chinesischen Herstellern konkurrenzfähig zu bleiben, hängt entscheidend davon ab, wie effizient deutsche Standorte künftig produzieren und wie schnell sie neue Technologien in die Serienfertigung übertragen können.
